一、坯布的选择和检验

1、首先检查来坯的幅宽和经纬密度，同时对坯布的缩水弹性进行测试(取一块整幅坯布，沸水处理30min，松弛烘干后测试弹性收缩率，一般在30％左右)，对于纬弹织物，坯布幅宽应根据成品幅宽及纬向弹性伸长大小，按比例做相应调整。

2、在接受生产订单时，首先要搞清楚客户对质量的要求，特别是有关弹力、缩水率、幅宽和长度的要求。

若来坯加工，则需了解来坯的组织规格、上浆浆料、经纬向弹性伸长和缩水率，并检测来坯的弹性伸缩，如坯幅与成品幅宽的差距不大于20%，且坯布弹性在3O%以上，则成品的纬向弹力伸长和缩水率效果较好。

3、由于织物组织结构紧凑程度不同，且织造时应力左右不均衡，以及织物的边组织与主体结构不协调，导致织物在染整加工时极易产生卷边，因此对2/1、3/1斜纹缎纹织物边组织要加密，且浮点越长，要求边组织越宽越密。

二、缩幅

氨纶弹性织物，特别是纬弹织物的染整加工，首先要消除织造时施加于纬纱的张力，才能回复其应有弹力。

因此，前处理一开始应安排缩幅工序，该工序可安排在烧毛前，进行热水松堆水洗或与退浆结合(退浆越充分，缩幅也越充分)，可采用松式平幅热洗机或卷染机，为防止高温水洗时缩幅过快造成折皱、裙皱卷边，应采用逐格升温法(60、70、80、90℃)，使织物逐步缩幅。

三、烧毛

烧毛前缝头要平直，并将幅宽差异在0.25cm以内的坯布放在一起缝头，布幅两端要缝边，最好采用包角缝头方法，以减少后工序中的脱边、卷边、起皱。

氨纶织物不耐高温，烧毛时一般采用高车速、低焰温的工艺条件，采用二正二反，要注意布面温度不能过高，否则会影响弹力，要求烧毛均匀，布面洁净，无烧痕皱条，烧毛后要尽快进入下一道工序，严禁长时间堆置。

四、退浆

可选择比较安全的酶退浆冷堆工艺(对弹力、白度、毛效效果好)，但坯布上的浆料必须是淀粉浆，退浆效果的关键是水洗要充分，水量要足，可采用逐格逐步升温、逐格倒流的方法，一方面使织物逐步缩幅，另一方面使织物上已溶胀、氧化分解的浆料和杂质能快速去除。

五、前处理退煮漂工艺

氨纶纬弹织物的氨纶丝不能在湿热状态下长时间作用，也不适合绳状加工，纬弹织物(府绸纱卡、直贡斜纹等)及经纬双弹织物在染整加工中极易产生卷边皱条，且不耐浓碱和高温，在堆置汽蒸过程中也极易发生起皱、卷边等疵病，因此，理想的工艺是选用冷轧堆前处理工艺条件，并采用低碱、常温工艺条件。

六、预定型和丝光工艺

预定型和丝光是稳定氨纶弹性织物形态的关键工序，安排预定型和丝光工序的先后，要根据实际情况而定，如练漂半制品的幅宽低于成品幅宽时，应先定型后丝光；当半制品幅宽高于成品幅宽时，则应先丝光后定型。

七、丝光

对棉氨纬弹织物进行丝光，宜采用直辊布铗丝光机，氨纶丝不需丝光，但外包的棉纤维及经纱(棉)需丝光，氨纶在室温下可经受浓度为25%的烧碱液短时间处理，此时其弹性稍有损失，为兼顾两者，应适当降低碱液浓度，经实践，以180-200g/L较宜。

丝光不仅稳定了织物纬向尺寸，提高染料上染率，保证经向缩水率，还对弹性伸缩和缩水率起到调节作用，去碱箱的温度不宜过高，以免产生皱条，以85-90℃为宜。

由于丝光对氨纶丝不起作用，而影响幅宽的主要因素是氨纶丝的收缩作用，所以，通过丝光，棉/氨纬弹织物既要获得较高的弹性伸缩，缩水率又不能太大。

八、定型（预定型）

由于氨纶弹性织物的坯布下机后幅宽方向的回缩率高达40%-50%，使坯布变为高弹性窄幅织物，需借助于定型工艺来控制，使织物的规定幅宽与回缩率达到平衡，在定型工艺中，温度过高、时间过长会影响强力且易泛黄；温度过低、时间不足则达不到效果。定形时的落布幅宽直接影响成品幅宽，由定形下机的纬向缩水率可预知成品的弹力和回缩率。

九、染色

棉/氨纬弹织物染色时，由于氨纶丝被包覆在棉纤维中，而氨纶的含量只有3%-5%，所以其染色可采用纯棉织物的染色工艺，一般采用活性、还原染料，对中深色则大多采用活性染料两相法工艺。

对弹性薄织物，如采用连续轧染生产，在远红外烘干与第一预烘间，以及在进还原蒸箱时容易起皱，可在设备上添加扩幅装置加以克服，也有染色、印花采用汽蒸法固色，为防止染色过程中起皱，就不进行染色的红外线预烘及染色后皂煮。

经纬双弹织物染色时，由于易起皱卷边，在连续轧染机上通不过，因而选择冷堆染色工艺，冷堆染色浸轧染液后马上打卷，不会因张力等问题产生皱条，且由于染色过程中不升温，可有效防止经向弹力在紧式状态下因高温引起的弹力损伤，染色后在松式水洗机上水洗，因此可使经纬向弹力回复到最佳状态。

1、分散染料适合在酸性条件下染色，活性染料适合在碱性条件下染色；

2、分散染料适合高温染色，活性染料存在低温、中温、高温三种类型；

3、活性染料染色时要加入大量电解质，而电解质过多会影响分散染料的稳定性；

十、氨纶弹性织物的后整理

弹性织物的后整理除了要满足成品对织物的手感外观等要求外，还要使幅宽进一步缩至成品幅宽，防止在放置和储运过程中及被润湿后再发生收缩现象，为解决织物尺寸稳定性差、缩水率大等问题，故要进行拉幅及预缩等后整理工序。

柔软拉幅时要选用对色泽影响小的柔软剂，其用量要控制得当，否则会产生成品局部受拉伸后纱线的滑移，特别是4/1、3/1经纬纱密度较稀的织物，在热风拉幅机上应配备自动整纬装置以及时纠正弧形纬斜，在柔软拉幅前，要先对染色织物进行经纬向缩水率的测试和斜纹织物的拉斜标准测试，根据缩水后幅宽的经向缩水率，以决定拉幅机上超喂的百分率和预缩机的收缩率及拉幅的尺寸，并根据斜纹织物的拉斜标准测试结果来调整整纬装置，其落布幅宽应比成品宽2.5-5cm(1-2英寸)以保证预缩后能达到成品幅宽。

十一、拉幅工艺

在后整理工序中，拉幅、预缩这二道工序对控制纬弹织物的尺寸稳定性和缩水率的大小有着重要意义，由于织物经多道加工后受到经向张力造成缩幅较大，故必须根据前处理过程中幅宽的变化来确定后整理工艺。

在拉幅整理时要特别注意的是，如布幅参差不齐，弹力有所减小时，此时拉幅的温度不宜过高(不超过l60℃)，时间＜30s，且落布时布面要有一定湿度(8-9成干)，以保证预缩时幅宽和缩水率控制在要求范围内。

十二、拉幅超喂量的控制

在柔软拉幅工序中，必须要进行超喂，如松式烘燥后加紧式整理拉幅，则经向拉伸率高达27%以上，无法达到成品纬密要求，采用松式烘燥后加超喂整理拉幅，则完全能达到成品的纬密要求。

在整理拉幅过程中，织物浸轧柔软剂并经短环松式烘燥后上针铗，由于无张力就无法上针铗探边，也无法正常工作，会导致脱铗，因此进铗处必须给予一定张力，但加张力就会使织物伸长，故必须加超喂让伸长再回缩。

十三、预缩

进行预缩时要控制半制品的幅宽一致，防止进布时张力不匀而产生橡胶毯印，关于预缩的尺寸，要以预缩前半成品经纬向缩水率为依据，以调整预缩机的工艺参数，预缩的速度要适当放慢，温度要高，既可解决成品的缩水问题，又能起到一定的定型作用，使幅宽稳定，对要求拉斜的织物，必须在整纬后再进行，对斜纹类织物应顺纹路拉斜，对贡缎类织物应逆纹路拉斜。